살균게이트 임베디드 시스템

 

살균게이트 임베디드 시스템

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수주

 

금번 발주는 코로나가 창궐하던 시기에 살균형 출입 게이트 제품의 개발을 요청 받았습니다.

특이사항으로는 기존의 업체가 프로토타입 개발을 진행하였으나,

상용화 개발을 발주하기에는 기술적 문제가 너무나도 많아서 상용화 개발을 위해 IPMES 사를 선택해주셨습니다.

 

 

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점검(기존 제품의 기능 점검 / 기존 업체가 겪은 기술적 이슈 고찰)

 

기존의 제품 개발에서 기존의 업체가 어떠한 문제를 겪었는지를 고찰하였습니다.

기능적인 이슈로는, 노이즈 방안 미흡, 제어 기술력의 부재, 시스템의 유기성 부족 등이 있었습니다.

알기 쉽게는 시스템의 센서와 제어파트가 논리적으로 잘 연결되어야 하지만,

센서와 제어가 따로따로 구동되었으며, 간헐적으로 동작이 되지 않는 등의 문제가 있었습니다.

 

 

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재설계

 

기존의 제품이 동작하던 로직과 S/W, H/W 환경을 모두 변경해야 하므로, 전체적인 시스템을 재 설계 하였습니다.

제조사 측과 원활한 소통을 진행할 수 있도록, 각종 기획서 문서와 설계자료를 재 작성하였으며

업무 대행의 권한이 요구되어 고객사에서 상주하는 형태로서 업무를 서포트하였습니다.

 

 

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H/W 제어 파트 점검

 

제조사와 협업을 통해 신규 전자부품들과 신규 제원의 전장으로 개발된 제품을 납품받았습니다.

제품을 처음 받은 직후에는 각 부품이 잘 조립되어 있는지, 각 전장품이 잘 동작하는 환경에 있는지 등을 검증해야 합니다.

 

 

 

 

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S/W 신규 개발

 

소프트웨어는 리눅스 환경과 마이컴을 사용하였으며, 각 센서와 제어부의 동작에 따라 화면이 즉각적으로 반응하고,

사용자에게 알림 또는 안내메시지를 음성으로 알릴 수 있도록 개발하였습니다.

또한, 열화상카메라의 온도체크 기능이 매우 중요한 역할을 수행했으므로,

local UDP 통신 기반의 열화상 제품과의 통신을 통해 온도 정보 값을 포함한 여러 정보를 수신받았습니다.

 

 

 

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전장 설계 개발

 

본 제품은 모든 구동부가 동작하고 있을 때 전력소모가 1600W 이였으므로 매우 높은 전력소비율을 갖고 있었습니다.

따라서, 각 제어파트별로 릴레이 보드를 개발하여 제어하였으며 각 통신노드는 RS485통신을 이용하여

노이즈에 대한 대응을 수행하였고, 각 제어노드마다 페라이트 및 다이오드, 고용량 커패시터 등을 이용한

임펄스 노이즈와 운동부하에 의한 전압강하에 대비하였습니다.

 

 

 

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초도 조립 및 에이징 테스트

 

모든 개발이 완료되고, 초도 조립을 수행한 뒤 에이징 테스트를 수행하였습니다.

에이징 테스트는 약 5일간 발생할 수 있는 경우의 수를 모두 가정하여 테스트 진행하였으며,

동작되며 센싱되거나 제어되는 모든 정보는 로그로 기록하여 어떤 현상이 발생하는지,

어떤 이슈가 있었는지 등을 확인할 수 있습니다.

 

 

 

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납품 및 실증업무 서포트

 

본 제품의 임베디드 시스템을 포함하여 제조사와의 업무 연계를 통한 신규 제품 개발까지는 총 3개월이라는 짧은 시간으로

개발을 완료하였습니다. 하지만, 개발이 완료되었다고 해서 제품의 안정성이 확보되는 것은 아니였습니다.

제품은 실제 현장에 투입되어 실증을 완료하여야만 판매가 가능한 제품이 되는 것이므로,

추후 3개월간의 현장 실증업무에 투입되어 제품을 검증하고, 수리와 AS를 포함한 다양한 업무를 서포트하였습니다.

 

 

 

 

 

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